Opérateurs logistiques

Les opérateurs logistiques en première ligne de la pénibilité

Depuis 2012, la pénibilité est définie dans le droit du travail français par "l'exposition à un ou plusieurs facteurs de risques professionnels liés à des contraintes physiques marquées, un environnement physique agressif ou à certains rythmes de travail susceptibles de laisser des traces durables, identifiables et irréversibles sur la santé." Ainsi, 10 facteurs de pénibilités ont été définies par le décret du 30 mars 2011, et selon l'enquête SUMER de 2002-2003 la proportion de salariés subissant au moins une pénibilité physique se situerait à 56% ; dont 4% cumuleraient aux moins deux pénibilités physiques. A tel point qu'un dispositif réglementaire a été mis en place pour que l'employeur ouvre un CPP ou C2P, soit un Compte Personnel de Prévention Pénibilité pour son employé, qui permettra à ce dernier d'obtenir des points fin d'avancer son départ à la retraite, réduire son temps de travail ou se reconvertir grâce à des formations professionnalisantes.

Les opérateurs logisticiens ne font malheureusement pas défaut à ce dispositif, car leurs rythmes de travail sont physiques, soutenus et intenses. Par exemple, les "pickeurs", c'est-à-dire les préparateurs de commandes qui doivent rechercher des marchandises dans l'entrepôt selon une liste fournie, peuvent réaliser jusqu'à 15 km par jour à pied, en croisant et recroisant les allées de l'entrepôt. Malgré la norme X35-109 qui recommande une limitation à 15 kg des objets manuellement manutentionnés, les opérateurs portent parfois en cumulé jusqu'à plusieurs tonnes par jour pour honorer des commandes toujours plus importantes avec le développement exponentiel de l'e-commerce, des Drive ou des click et collect. En outre, ces tâches répétitives induisent surtout des fatigues physiques aux opérateurs qui, à terme, peuvent souffrir de divers maux permanents, ce qui se traduit par une perte sèche pour l'entreprise. Il est reconnu que les 3/4 des TMS sont dues à 4 types de maladies : la tendinite du coude et de l'épaule (lésion de la coiffe des rotateurs, bien connue chez les caissiers et caissières), le syndrome du canal carpien (courant chez les personnes qui manipulent quotidiennement la souris de l'ordinateur), et les problèmes de dos répandus universellement dans tous les métiers physiquement éprouvants. Ces préparateurs de commandes qui, à la fin de leur journée de travail, finissent courbés, épuisés et se plaignant de douleurs diverses aboutissent à un taux d'absentéisme préjudiciable pour l'activité commerciale, sans parler de la mauvaise image véhiculée concernant la gestion des ressources humaines.

Cependant, des solutions existent pour fortement réduire ces facteurs de pénibilité au niveau de la gestion d'entrepôt. Des conditions de travail s'améliorent au fil du déploiement des technologies, pour faciliter les tâches des opérateurs que nous allons détailler ci-après.

Les bonnes pratiques pour réduire la pénibilité

Commençons par l'optimisation du poste de travail, notamment pour les emballeurs de commande. Ce poste est souvent à l'origine de divers TMS, allant des membres supérieurs aux membres inférieurs suite à la station debout prolongée. Une solution simple est la mise en place de tables de préparation de commande ergonomiques et personnalisables, où tous les éléments (ciseaux, scotch, cartons) pour préparer le colisage sont à portée de main de l'opérateur, qui lui-même peut disposer d'un tabouret 3/4 assis-debout, ou encore de tapis anti-fatigue qui répartissent le poids du corps pour un soulagement durable.
Ensuite, pour faciliter la manutention, il s'agit d'équiper le quai de chargement de palettes sur mesure avec leurs transpalettes et tire-palettes accordés, notamment pour les activités en B2B où les volumes sont imposants. Les transpalettes électriques sont un atout majeur dans le soulagement de la pénibilité.
Viennent alors les filmeuses automatiques, car le filmage de ces mêmes palettes, notamment pour les colis en B2B, est une opération répétitive et physiquement éprouvante, fatiguant rapidement et durablement les membres supérieurs (tendinite de l'épaule). Près de 80% des entreprises de distribution en sont équipées, et à juste titre.

En second lieu, il s'agit de rationaliser et limiter les déplacements au sein de l'entrepôt. Pour ce faire, l'incontournable chariot à hauteur variable a été spécialement conçu pour le déplacement de produits lourds. Ces chariots modulables permettent de s'adapter aux marchandises et aux commandes tout en évitant le port de charge. Le pendant aux chariots est le roll-conteneur, qui permet quant à lui le déplacement et le chargement en camion de produits volumineux en l'absence de palettes. Il est personnalisable car il peut se présenter sous diverses formes en fonction de son usage, des volumes d'expédition et des marchandises.

N'oublions pas que le rôle essentiel de la technologie est de se mettre au service de l'humain et de le soulager de toute tâche pénible. Ainsi en entrepôt, les technologies telles que le Pick to Light (PTL) ou Pick to Voice (PTV) sont de plus en plus adoptées par les responsables logisticiens. Les deux systèmes ont leurs avantages et leurs inconvénients ; en général le PTV - c'est à dire que le pickeur est guidé par la voix indiquant son cheminement - est plus approprié pour les grands volumes dans les grands entrepôts car plus rentable.
Les PTL - c'est-à-dire que le préparateur de commandes est guidé par des témoins lumineux et l'écran LCD de son chariot - sont installés aux emplacements de prélèvement physique et peuvent s'avérer coûteuses dans les très grands espaces, mais bénéficient d'une économie d'échelle en présence de nombreux pickeurs. En outre, elles permettent une plus grand flexibilité dans la gestion d'entrepôt en cas de reconfigurations régulières des emplacements.

Enfin, une diversification et une spécialisation des tâches pour chaque opérateur sont le signe d'une gestion d'entrepôt optimisée. Plus l'entrepôt se professionnalise, plus les tâches des opérateurs se spécialisent et gagnent en temps et en efficacité. Une bonne gestion d'entrepôt, appuyée par un WMS (Warehouse Management System) ou un progiciel de gestion d'entrepôt, permet d'optimiser la gestion des stocks mais également la gestion des flux au sein même de l'entrepôt. Ce WMS permettra de distinguer les meilleures exploitations possibles, tant en termes structurels (rails, convoyeurs, agencement de l'espace) qu'en termes de flux (cheminement des pickeurs, optimisation des déplacements, meilleure exploitation des zones).

Le WMS aidera à classer chaque marchandise en optimisant leur adressage dans les rayons pour faciliter les chemins de picking logistique, à intelligemment délimiter les zones et à organiser les flux logistiques (réception, pick, colisage, expédition) en limitant les déplacements inutiles.
Ainsi un WMS s'avère incontournable et primordial pour une bonne gestion d'entrepôt, que ce soit commercialement ou humainement parlant, et c'est un choix stratégique qui peut se transformer rapidement en avantage concurrentiel pour l'entreprise.

En conclusion, l'automatisation des tâches les plus pénibles améliore grandement l'environnement de travail en entrepôt. L'équipement adapté limite le port de charges lourdes, grâce aux convoyeurs, transpalettes ou chariots élévateurs. Investir dans du matériel de qualité est également une option non-négligeable dans l'amélioration de l'environnement de travail : un WMS performant, des lecteurs de codes-barres, des roll-conteneurs faciliteront les tâches courantes et feront baisser le taux d'erreurs logistiques tout comme le taux d'accidents du travail, au sein d'une bonne utilisation et exploitation de l'espace.